Собери внедорожник сам: как продавался самый дешевый французский кит-кар
Удивительно, но во французском языке нет слова «дешёвый». Можно сказать «недорогой», но «дешёвый» – нет. Поэтому основателям компании из крошечного городка Руаси-ан-Бри пришлось использовать в качестве названия английское слово.

Chipie — это от английского chip, то есть  «дешёвый». И в самом деле, простейший внедорожник Chipie E3D действительно поступал к покупателям в форм-факторе копеечного кит-комплекта. Внешне машина представляла собой копию классического Jeep. Основателями компании стали дизайнер Renault Робер Сюльпис и бывший инженер Marta Жан-Луи Кариу.

Компания была основана в 1982 году, а годом позже начала первые поставки. Силовой агрегат — серийный 4-цилиндровый 34-сильный Renault, механика от Renault R4, а привод, конечно, лишь на одну ось, так что автомобиль был лишь имитацией внедорожника. Удовольствие покупатель получал от самостоятельной сборки автомобиля, а также от ощущения «я еду на джипе». Причём еду исключительно по ровному асфальту.

Машина в собранном виде весила 698 кг. В 1986 году производство прекратилось — было выпущено всего несколько десятков автомобилей, впрочем, у компании осталось несколько готовых комплектов, продававшихся вплоть до 1990 года и до сих пор иногда всплывающих на аукционах. В 2011-м году один из пользователей популярного французского форума для автомобилистов искал Chipie в несобранном состоянии в подарок отцу — и нашёл.

Король автомобильных кастомов: Бэтмобиль и еще 9 потрясающих работ Джорджа Бэрриса
Джорджа Бэрриса называли «королём кастомайзеров». Самая знаменитая его машина – это, конечно, первый реальный Бэтмобиль 1966 года, но за свою кинокарьеру Бэррис сделал десятки удивительных автомобилей.
Бэррис родился в Чикаго в 1925 году, а кастомайзингом увлёкся, как и многие молодые люди его поколения, сразу после вoйны. В 1951 году он купил Mercury и сделал из него уникальный автомобиль для себя самого; машина понравилась случайному знакомому Бэрриса Бобу Хирохате, и тот заказал себе такой же. Hirohata Merc неожиданно стал «звездой» автошоу, а ныне считается одним из самых красивых автомобилей той эпохи. Так началась длинная карьера Бэрриса, завершившаяся лишь с его смертью в 2015 году. Свой последний полный кастом он представил публике в 2010-м в возрасте 85 лет, а его мастерская работает и по сей день.
Hirohata Merc (1951) на базе Mercury Eight Club Coupe — первый заказной кастом-кар Джорджа Бэрриса. Построен вместе с братом Сэмом Бэррисом и их другом Франком Сонзоньи для заказчика Боба Хирохаты.

Voxmobile (1967). Рекламный автомобиль, построенный по заказу компании VOX. На самом деле является огромный усилителем на колёсах, имеет 12 динамиков различных размеров и позволяет подключать одновременно до 32 гитар.

Batmobile (1966). Первый в истории полноразмерный и построенный специально для фильма «Бэтмобиль». До того Бэтмен ездил в кино на обычных серийных машинах, Бэррис же сделал для ТВ-сериала 1966-го уникальный кастом-кар, причём всего за 3 недели. Правда, базой послужил и без того интересный внешне прототип Lincoln Futura.

Ala Kart (1957). Кастом на базе классического «Форда» 1929 года два года подряд признавался самым красивым кастомом Америки и считается одним из наиболее известных хот-родов в истории.

Beverly Hillbillies Truck (1962). Грузовик, построенный специально для ситкома The Beverly Hillbillies (1962−1971) на базе Oldsmobile Model 43-A Touring 1921 года.

Black Beauty (1966). Ещё один, наряду с «Бэтмобилем», супергеройский автомобиль. «Чёрная красавица» для фильма «Зелёный шершень» на базе лимузина Imperial Crown.

Li’l Red Wrecker (1975). Эвакуатор, построенный для ситкома «Сэнфорд и сын». Машину в фильме водил актёр Редд Фокс.

Surf Woody (1965). Пляжный кастом, предназначенный для перевозки досок для сёрфинга. Рама автомобиля сварена из труб, то есть в его основе вообще нет серийной модели. Разве что двигатель от Ford Cobra. Один из немногих кастомов Бэрриса, не дошедших до наших дней (точнее, следы его теряются в череде владельцев).

Kopper Kart (1956). Модифицированный пикап Chevrolet с форсированным движком. Пример того, что Бэррис делал не только безумные кастомы.

Super Van (1969). Построен на основе Dodge Sportsman Van и изначально назывался Love Machine, затем был адаптирован для съёмок в сериале Supervan (1977).

Как происходит огранка уральских самоцветов
О том, что на Урале делают не только танки, турбины и стойки шасси из титана, но также и нечто не столь могучее, но неизменно прекрасное, мы вспомнили по случаю главного праздника первого месяца весны. Оказывается, производство украшений может быть весьма технологичным и инновационным.
Драгоценный камень в украшении зачастую гораздо ценнее, чем металлическая основа. Вылетевший из кольца или сережки бриллиант — что может быть обиднее! Поэтому качество ювелирного изделия во многом определяется качеством каста — металлического элемента, удерживающего ограненный кристалл с помощью лапок — крапанов. Заставить камень двигаться внутри украшения — идея, на первый взгляд, довольно странная. Но именно такие идеи, похоже, могут двигать ювелирную индустрию вперед.

«Капля нефти» — самый крупный в мире ограненный природный кристалл. Кристаллы такого размера встречаются в природе редко, и далеко не все из них пригодны для обработки. Вес обработанного кристалла составляет 55 000 карат, или 11 кг. Для его обработки пришлось сделать специальный станок с вертикальной планшайбой, имеющей абразивное покрытие для создания граней. Работа по огранке «Капли нефти» заняла более полугода. В результате кристалл получил безупречную классическую форму, которая создана 2260 гранями. Авторы работы ожидают включения кристалла в «Книгу рекордов Гиннесса».
Свобода для бриллианта
«Я часто задумывался о том, каким может быть украшение XXI века, — рассказывал нам в 2016 году Виктор Моисейкин, директор екатеринбургской компании Moiseikin, специализирующейся на создании ювелирных изделий и арт-объектов на основе камня и металла. — Ведь прошлые эпохи мы часто знаем в основном по стилю украшений. Много ли осталось от цивилизации скифов, кроме скифского золота из погребальных курганов? Вот и у XXI века должен быть свой узнаваемый стиль».

Огранка крупных кристаллов — это всегда уникальная работа, требующая как художественного видения, так и математического расчета, а также познаний в оптике, химии, кристаллографии.
Что ж, век нынешний только начался, и чем и как он войдет в историю, ныне живущие поколения не узнают, однако идеи уральских конструкторов и дизайнеров действительно вносят в консервативную индустрию нечто новаторское. Речь идет о «вальсирующих бриллиантах». Традиционно крапана удерживают бриллиант за рундист — своего рода поясок ограненного алмаза, место наибольшего диаметра. Виктор Моисейкин придумал и запатентовал принципиально иной тип закрепки. Теперь бриллиант удерживается в двух точках — верхней и нижней. В результате камень получает возможность раскачиваться внутри каста и даже вращаться вокруг своей оси. Во время движения закрепленные в украшении камни создают удивительную игру света, которую невозможно увидеть при статичной фиксации. «Дело не только в том, что камни движутся и свет по особому играет в их гранях, — объясняет Виктор Моисейкин, — но и в том, что с помощью такой закрепки можно создавать новые типы поверхностей, которые придают ювелирным изделиям особую выразительность, своего рода "дыхание"».

На спиртовке мастер разогревает мастику, с помощью которой камень приклеивается к стержню. Затем стержень крепится к делительной головке цанговым зажимом.
Невозможное — это наше
Нам показывают небольшой эксперимент. Перстень с полем «вальсирующих» бриллиантов жестко крепят к диффузору компьютерной колонки и включают музыку. Под ярким светом украшение похоже на диковинное светомузыкальное устройство, в котором в такт музыке отдельные камни вспыхивают и гаснут, создавая завораживающую и непредсказуемую игру.

«Продолжая размышления об украшениях XXI века, — говорит Виктор Моисейкин, — хочется сказать о роли компьютерных технологий. В принципе, компьютер и 3D-принтеры сейчас активно используются в ювелирной промышленности, но в основном для того, чтобы сделать производство более технологичным, а значит, более дешевым. Мы не занимаемся крупным массовым производством и стараемся использовать современное программное обеспечение прежде всего для разработки оригинальных конструкций. Таких, которые было бы довольно сложно спроектировать просто с карандашом в руке, но которые при этом не производили бы впечатление "компьютерного дизайна" в самом утилитарном смысле этого выражения».

Нарисовать на бумаге можно все что угодно, но следует помнить, что украшение — это, в конечном счете, металлическая конструкция, которая должна быть прочной, не терять форму. Таким образом, работа над ювелирным изделием непременно включает в себя инженерный этап. А все действительно начинается с бумаги. Первоначальная идея выглядит как эскиз, нарисованный шариковой ручкой на желтых квадратиках стикеров для заметок. Эти квадратики попадают на стол к ведущему дизайнеру-модельеру компании Николаю Березину. «Мы научились понимать друг друга с полуслова и даже при помощи вот таких общих эскизов», — поясняет Березин. «Если воплотить идею поначалу кажется невозможным, значит — это точно наша тема. Мы любим справляться с невозможным», — говорит с улыбкой, но вполне всерьез Виктор Моисейкин. Задача Николая Березина в том, чтобы на основе идеи разработать общую конструкцию, которая не противоречила бы законам сопромата и была бы технологична в изготовлении. Только после решения этой задачи наступает этап декорирования. На основе конструкции художник отрисовывает будущий облик украшения, а конечным результатом проектирования становится окончательная цифровая 3D-модель. Дальше все более-менее стандартно. 3D-принтер материализует украшение в виде отливки из специального полимера. Модели крепятся к полимерному же стержню, образуя «елочку», которая затем заливается формомассой на основе гипса. Когда гипс застывает, расплавленный металл выжигает пластик, заполняя оставленные им полости. «Елочку» вынимают, отпиливают изделия — теперь их путь на финишную обработку.

Запереть свет в кристалле
Компания Moiseikin занимается не только носимыми украшениями — можно сказать даже, что эта тема появилась в работе фирмы сравнительно недавно. Начинали они с подарочных арт-объектов — скульптур, инсталляций из камня и металла. Небольшая экспозиция сразу погружает в атмосферу уральских сказов: глаза разбегаются от самоцветов, тебя окружают фигурки медведей, сов, зайцев, тут же какие-то абстрактные изваяния и фэнтезийные мотивы. Все это из металла или камня — резаного или граненого.

Огранка камня, и вовсе не только бриллиантов, но и, скажем, обычного кварца — дело таинственное и с трудом понятное непосвященным. Как превратить кусок природного материала в изделие правильной формы, где каждая грань имеет точно заданный размер? И это зачастую не единственная задача. «При обработке прозрачного кристалла очень важно добиться эффекта полного внутреннего отражения, — объясняет Виктор Моисейкин. — Мы должны рассчитать грани таким образом, чтобы свет внутри ограненного кристалла отражался и преломлялся, создавая внутренний рисунок, а не проходил через камень насквозь. Если нам удается добиться полного внутреннего отражения, прозрачный кристалл перестает быть прозрачным — если за ним поставить какой-то предмет, мы его просто не увидим».

Прижимая кристалл к планшайбе с абразивом, мастер создает грань. Оценив правильность выполненной операции, он меняет положение кристалла с помощью шкалы на головке и приступает к созданию новой грани.
Рекордная капля
Подготовка камня к огранке — это во многом математический расчет, но также физика, химия, минералогия. Необходимо рассчитать количество и размер граней, углы, под которыми они наносятся, — ведь коэффициент преломления света для разных минеральных материалов будет неодинаков. Спрашиваем: а нельзя ли огранку поручить машине — ведь есть же высокоточные обрабатывающие центры, вытачивающие детали с прецизионными допусками. Оказывается, нет. Точнее говоря, гранильные машины существуют, но нужной чистоты и точности обработки поверхностей они дать не могут.

Бабочка и ландыш
Существует традиционный ювелирный стиль «паве» — это слово обозначает мостовую. Поле из драгоценного металла буквально вымощено бриллиантами так, что металлической оправы под ними даже не видно. «Паве» выглядит роскошно, но это застывшая красота. Виктор Моисейкин и его сотрудники черпают вдохновение не в статичности, но в движении и формах живой природы. Попавшаяся на глаза по дороге на работу березовая почка — это уже идея украшения. Такими же идеями стали цветок ландыша и крылья бабочки. Камни раскачиваются, играют на свету, создавая иллюзию трепета тонких крылышек. Биомиметика, подражание природе — это один из главных принципов, которые используются уральцами в разработке изделий. На изображении выше виден элемент украшения «Ландыш». Один камень убрали, чтобы показать конструкцию закрепки для «вальсирующих камней».
Огранка высшего класса — это пока на 99% ручной труд. Дело еще и в том, что в отличие от металла, который в ходе плавки приобретает гомогенную структуру, природный камень всегда неоднороден. В нем могут быть инородные включения или точки напряжения, к которым достаточно приложить усилие — и весь кристалл разлетится вдребезги, что и случается порой. Работая над огранкой, мастер должен чувствовать камень, понимать, есть ли возможность обрабатывать кристалл дальше или нет, все, вот здесь надо остановиться.

Оборудование гранильной мастерской кажется весьма незатейливым. Перед мастером на столе вращается покрытая абразивом планшайба станка. В руках гранильщика инструмент, называемый делительной головкой и отдаленно напоминающий морской секстант на длинной ручке. Ручка завершается двуногим упором. С противоположной стороны к головке крепится кристалл. Он приклеен с помощью мастики к металлическому стержню, который удерживается цанговым захватом. Мастер ставит двуногу на ровную поверхность, опускает ручку вниз и на какое-то мгновение прижимает кристалл к абразивной планшайбе. Потом придирчиво осматривает получившуюся грань. Если результат устраивает, гранильщик с помощью ручек настройки изменяет положение кристалла относительно головки на строго заданный угол. Снова прижимает кристалл к планшайбе, и появляется следующая грань. Потом снова зрительный контроль. Огранка — это работа, требующая большого опыта, знаний и постоянной проверки сделанной работы.

Впрочем, даже в этом совсем не автоматизированном ремесле есть место для инноваций и нестандартных решений. Одним из проектов компании Moiseikin стало создание самого крупного в мире ограненного природного кристалла. Работа получила название «Капля нефти» и выполнена из долерита. Вес обработанного кристалла — 55 000 карат, или 11 кг. Разумеется, с помощью стандартного гранильного оборудования реализовать такой проект было бы невозможно. Пришлось сделать специальный станок, в котором планшайба устанавливалась вертикально, а не горизонтально. И не кристалл прижимался к планшайбе, а наоборот. Все в итоге получилось. «Капля нефти» теперь экспонируется в Екатеринбурге, а ее создатели ждут заключения от «Книги рекордов Гиннесса».

Принтер всемогущий: мультиметаллическая 3D-печать снизит стоимость деталей для российского автопрома
Современное металлургическое производство активно уходит в 3D-формат и уже включает такие сферы, как авиастроение, гражданское строительство, утилизацию и рециклинг отходов, легкую промышленность. Спектр материалов для аддитивного производства непрерывно расширяется, объединяя полимеры и пластики, металлы и сплавы, стекло и керамику, бетоны и композиты.

Традиционное производство из металлов и пластиков очень расточительно — в авиапромышленности, например, до 90% материалов уходит в отходы. Выход продукции, в некоторых отраслях, составляет не более 30% от использованного материала.

3D-печать металлами потребляет меньше энергии и сокращает количество отходов до минимума. Кроме того, готовое 3D-печатное изделие может быть гораздо легче, по сравнению с фрезерованной или литой деталью.

Одна лишь авиационная промышленность сэкономит миллиарды долларов на топливе — за счет снижения веса конструкций. А ведь прочность и легкость нужны и в других отраслях. Да и экономичность тоже.

Как научить один принтер печатать разными металлами
Ученые НИТУ «МИСиС» вывели металлическую 3D-печать на новый уровень, представив универсальную технологию производства для различных сфер индустрии на одном 3D-принтере. В качестве основы был взят 3D-принтер российской компании Addsol: его конструкция была оптимизирована и доработана инженерами лаборатории.

Мультиметаллическая печать, предложенная учеными, уникальна, так как позволяет использовать различные, зачастую весьма сложные в обработке, металлы и их сплавы.

Ученые лаборатории «Катализ и переработка углеводородов» научились печатать 3D-изделия из металлов разных групп на одном принтере. Технология, снижающая себестоимость 3D-изделий в среднем на 30%, позволяет получать как изделия для медицинского применения, так и детали для авиакосмической промышленности.

Для печати одной группой металлов пришлось оптимизировать конструкцию принтера, для печати другой — модифицировать сами материалы при помощи добавок и катализаторов.

Исследователи подчеркивают, что используют несколько подходов.

Работа с различными распределениями энергии в пятне сплавления.
Работа с температурными режимами непосредственно на 3D-принтерах.
Модификация металлопорошковых композиций путем смешивания с добавками (от наноалмазов до углеродных волокон).
В итоге была создана уникальная система селективного лазерного плавления для получения 3D-образцов малых размеров из металлов и сплавов.

Укрощение  материалов
Магниевые сплавы, например, невозможно обрабатывать без использования специальных солевых флюсов, поскольку они воспламеняются и горят. Технология изменила модификацию принтера, подбор режимов и систем обдува, что позволило печатать медицинские изделия из магния — биорезорбируемые зажимы-фиксаторы костных тканей, челюстно-лицевые имплантаты.

Одно из интересных и перспективных применений технологии, по мнению самих разработчиков, — печать постоянных магнитов из порошка неодим-железо-бор. Они применяются для создания генераторов, электродвигателей в автомобильной и авиапромышленности. Производство таких магнитов по традиционным технологиям — это многоступенчатый, дорогостоящий процесс. 3D-печать позволила сократить количество стадий синтеза, уменьшить стоимость самой детали. Кроме того, аддитивное производство дает возможность синтезировать магниты не только в форме диска или параллелепипеда, но и любой другой сложной конфигурации.

В настоящее время коллектив тестирует режимы печати из бронзы и меди, которые могут использоваться для ракетных двигателей, а также из магниевых сплавов и чистого вольфрама.

Первые победы: оптимизированные детали для аэрокосмоса
Медицина, авто, авиа-космос, машиностроение – сферы, для которых уже может производить продукцию разработанная 3D-система. В рамках XVII всероссийского форума «ГОСЗАКАЗ» НИТУ «МИСиС» представил ряд готовых деталей для авиакосмоса и автомобилестроения из нержавеющих и цветных сплавов, полностью напечатанных на новом устройстве. Некоторые из них невозможно изготовить традиционными методами. Разработанная учеными технология снизила себестоимость изделий и сократила время производства в среднем на 30-50%.

На форуме были представлены реальные узлы для современного машиностроения с оптимизированными характеристиками:

Патрубок системы охлаждения, применяющийся в автомобилях, полностью полученный методом селективного лазерного плавления (SLM). Изготовить такую деталь возможно только аддитивным методом, так как толщина стенки изделия — 0,3 мм, у существующих аналогов — 2 мм.
3D-печать форсунки гидросбива окалины для металлургических производств позволила оптимизировать конструкцию изделия, сократив количество деталей с шести до одной.
Пламегаситель, предназначенный для обработки, охлаждения и снижения скорости раскаленных выхлопных газов в авиа- и ракетостроении, специалисты также синтезировали методом SLM.
Из титанового сплава был произведен востребованный в авиапромышленности теплообменник. Лазерное плавление позволило изготовить деталь за одну технологическую операцию вместо трёх.

Научный коллектив сходится на мнении: пока нельзя однозначно утверждать, что аддитивные технологии – быстрее, выше, сильнее. Да, можно облегчить деталь, упростить сборку, но себестоимость изделия складывается в том числе и из стоимости сырья, а порошок для печати пока дорогой. Аддитивные технологии – не панацея, но отличное подспорье для более быстрого производства в современных российских реалиях.

Мясо из пробирки: чем мы будем питаться в будущем
В 1931 году в журнале Strand появилась статья Уинстона Черчилля под названием «Пятьдесят лет спустя», где присутствовало любопытное предсказание: «Мы не будем абсурдно выращивать целую курицу, чтобы съесть грудку или крыло, а вырастим эти части отдельно в подходящей среде». Даже сейчас эти слова звучат как что-то на грани научной фантастики, но, хотя знаменитый британец немного ошибся со сроками, революция в пищевой промышленности происходит на наших глазах.

Предпосылки появления искусственного мяса
В XIX веке промышленный переворот стал мощным импульсом для преобразования сельского хозяйства. Для того чтобы обеспечить пищей стремительно растущее население городов, фермерам пришлось менять основные принципы работы; так произошла «Вторая аграрная революция», затронувшая, в том числе, и животноводство. С тех пор технологии постоянно развивались: селекционеры выводили новые породы скота, менялись способы заготовки кормов, внедрялись ветеринарные стандарты. И все же, несмотря на резкое увеличение численности людей на планете, принципиально новых методов пришлось ждать довольно долго.

Потенциал «классического» животноводства имеет ряд ограничений по естественным причинам. Главным способом масштабирования производства, особенно в случае крупного рогатого скота, до недавнего времени являлось увеличение площадей пастбищ, хотя за последние 20 лет ситуация изменилась в сторону незначительного сокращения. По данным ООН, на сегодняшний день в мясном и молочном животноводстве используется около двух третей пригодных земель. 

При этом нагрузка увеличивается: если в 1961 году на одного человека приходилось 0,45 га сельскохозяйственных земель, то в 2016-м – только 0,21. Кроме того, мясное и молочное животноводство создает ряд трудноразрешимых проблем, таких как загрязнение окружающей среды и огромное потребление земельных и водных ресурсов.

За последние 30 лет потребление мяса в мире выросло более чем в 2 раза, до 324 миллионов тонн в год. Вышеперечисленные факторы заставляют ученых и исследователей искать альтернативные способы получения продукции.

Что такое искусственное мясо
Под этим термином понимают абсолютно разные продукты, но все ли из них правильно называть искусственным мясом? За последнее время большое распространение получило «альтернативное мясо», сделанное из растительных белков или грибов. Существуют и экзотические варианты, например, из насекомых. Тем не менее, корректней было бы называть эту категорию имитацией, так как они кардинально отличаются от «настоящего» по своему составу.

Еще одна специфическая категория – мясо, полученное от генно-модифицированных и клонированных организмов. При помощи этого метода можно получить идеальное, с точки зрения животноводства, поголовье скота, но итоговый продукт всё равно будет создан «традиционным» методом с сопутствующими проблемами.

Наконец, мы подходим к последней категории, о которой и пойдет речь – культивируемое мясо. В первую очередь, оно интересно тем, что лишено недостатков двух вышеперечисленных вариантов – итоговым продуктом является именно мясо, но при этом не нужны пастбища, корма и антибиотики, а участие животного ограничивается безболезненной процедурой.

Как вырастить мясо в пробирке
Сегодня существует более 70 стартапов, занимающихся культивацией мяса при поддержке венчурных фондов и больших технологических компаний. Их подходы к производству могут различаться, но они объединены единой концепцией – использованием искусственно выращенных клеточных структур животного происхождения.

У животного безболезненно берется биопсия скелетных мышц, которые станут основой будущего мяса.
Извлекаются стволовые клетки, способные размножаться и трансформироваться в другие типы – мышечную и жировую ткань.
Полученная культура помещается в биореактор и реплицируются в специальной среде. В конце этого этапа получаются триллионы клеток.
Биореактор – прибор, напоминающий большой чан, в котором при помощи перемешивания создаются оптимальные условия для жизнедеятельности и размножения клеток.

Необходимая биомасса уже получена, но это недифференцированные клетки, которые должны «определиться» со своим назначением. Для этого останавливаются факторы роста, после чего начинается процесс дифференциации. Клетки размещаются на округлых столбиках, начинают сокращаться и набирать объем. Таким образом, получается мышечная и жировая ткани – то, что мы и называем мясом.
Создатели искусственного мяса смогли достичь больших успехов и с гастрономической точки зрения. Существуют возможности для выращивания говядины, курицы, свинины, а также рыбы и даже морепродуктов. Технологии позволяют производить самые экзотические продукты. Конечно, есть и ограничения: фарш и филе уже практически неотличимы от оригиналов, а вот сделать ребрышки для барбекю будет сложнее.

Для Merck, как для научно-технологической компании и поставщика биофармацевтической промышленности, помощь стартапам, занимающимся культивированным мясом, стала перспективным направлением работы с самого зарождения отрасли. В этом помогает большой опыт в области разработок среды для культивирования клеток и выпуска оборудования, такого как биореакторы. 

Преимущества и недостатки
Культивированное мясо обладает целым рядом преимуществ. С точки зрения экологии, плюсы очевидны: при полноценном промышленном производстве парниковый эффект можно снизить на 92%, по сравнению с традиционным процессом, а результативность использования земельных ресурсов вырастает на 95%.

На 78% снижается количество потребляемой чистой воды и до 93% загрязнение экосистемы. Мясо из пробирки лишено и других недостатков, например, в нем полностью отсутствуют патогены, такие как сальмонелла и e.coli. Очень важно и полное отсутствие антибиотиков – это особенно актуально с учетом того, что именно животноводство является одним из источников антибиотикорезистентности. 

Недостатки такого мяса, в первую очередь, связаны с недостаточной отработкой технологии на промышленном уровне. Предстоит большая работа по подбору формул ростовой среды (а это до 100 различных ингредиентов) и разработке специальных тканевых каркасов для поддержки роста клеток. Кроме того, сегодняшние биореакторы заточены скорее под эксперименты, поэтому для коммерциализации понадобится доработка оборудования.

С другой стороны, повышенные требования к процессам и необходимость налаживания сложных цепочек поставок затрудняют разворачивание промышленных линий культивации в странах с развивающейся экономикой, в которых зачастую остро стоит проблема голода. Кроме того, существует проблема восприятия – непривычное происхождение товара может отпугивать потребителей, даже несмотря на очевидные преимущества.

Будущее «мяса из пробирки»
На данный момент процесс выращивания искусственного мяса скорее экспериментальный – несмотря на очевидный прогресс, о промышленных масштабах речь пока не идет. В 2013 году стоимость первого культивированного бургера составляла $250 000. Согласно прогнозам, к 2030 году стоимость целого килограмма искусственной говядины составит всего 6,5 долларов. В 2020 году курятина из пробирки впервые появилась в меню ресторана в Сингапуре, где было получено официальное одобрение государственных органов.

В ближайшее время мясо из пробирки не вытеснит традиционное животноводство по многим причинам – для этого необходимо решить множество задач: полная отладка технологий, снижение себестоимости, увеличение объемов выпуска.

После того, как будут решены регуляторные вопросы и налажено масштабное производство, клеточное «животноводство» будет первое время существовать параллельно с обычным, выполняя задачи удовлетворения спроса. Есть основания предполагать, что через какое-то время культивированное мясо начнет вытеснять традиционное за счет повышения доверия со стороны потребителей, более экономного использования ресурсов и конкурентных преимуществ, таких как цена и меньшее количество ограничений на масштабирование. Тем не менее, даже после этого традиционное животноводство не исчезнет, а перейдет в премиальный сегмент и останется у частных домохозяйств.

Как почтовые марки защищают от подделок?
Существует множество способов защитить банкноты от подделки – водяные знаки, защитные нити, кольца Омрона и т. д. А как быть с почтовой маркой? Она тоже является знаком оплаты и должна быть защищена от подделок – при этом площадь ее значительно меньше, чем у купюры, а печать значительно дешевле. Но способы защиты есть.

Существует два типа филателистических подделок — в ущерб почтовой службе и в ущерб коллекционированию. В первом случае подделываются обычные марки стандартных выпусков; подделки наклеиваются на конверты, а фальсификатор избегает оплаты почтового отправления. Во втором случае подделываются ценные и редкие марки, за которые можно выручить значительные суммы у коллекционеров. С подделками в ущерб почты борются различными методами.

Бутан: марки-пластинки, первые в мире «говорящие» марки; на них записан гимн Бутана, народная музыка и информация о стране на английском.
Решетка
В XIX веке, когда почта была достаточно дорога, гашеные марки отпаривали от конвертов, счищали штемпель и перепродавали для повторного использования. Чтобы избежать такого мошенничества, в 1865 году специалист Американской банкнотной компании Чарльз Стил предложил использовать так называемые решетки.

Оборотная сторона марки с решеткой (1869 год).
Решетка представляла собой тяжелый рифленый штамп, которым продавливалась марка после типографской печати. На бумаге образовывался едва заметный рельеф, в который при прохождении через почту чернила штемпеля въедались намертво, так что счистить его без повреждения марки было невозможно. Одноцентовая марка 1868 года с решеткой типа Z (всего существовало 11 типов) сегодня входит в десятку самых дорогих марок мира — в 1998 году ее продали почти за миллион долларов.

США: трехцентовик 1867 года; в области, где чернила въелись в решетку, видны «клеточки».
Водяные знаки
Как и на банкноты, на значительное количество почтовых марок наносятся водяные знаки. В XIX — первой половине XX века они присутствовали почти на каждой марке, сегодня же почти вышли из употребления из-за удешевления почты и уменьшения циркуляции марок. Обычно водяные знаки на марках представляют собой простые символы — геометрические фигуры, буквы, упрощенные гербы стран-эмитентов.

Crown CA, водяной знак, использовавшийся на марках британских колоний

Ромбовидные знаки, применявшиеся в Германии
Нестандартные материалы и изображения
Несмотря на то что чаще всего марки печатаются на бумаге, в разное время — как в целях защиты от подделок, так и в эстетических — для марок использовались необычные материалы. Например, алюминиевая, стальная, палладиевая или даже платиновая фольга, шелк, деревянные дощечки, керамические пластинки, капрон и т. д. Исландия печатала марки краской, содержащей микрочастицы пепла Эйяфьятлайокудля, а Марокко — краской с песчинками из пустынных дюн.

Деревянная швейцарская марка 2004 года

Вязаная австрийская марка 2005 года

Австрийская марка 2008 года, сделанная из материала для футбольных мячей
В большинстве случаев подобная экзотика способствует привлечению коллекционеров, но с другой стороны, подделка таких марок необычайно сложна и нерентабельна. Другой метод защиты от подделки — усложнение самого рисунка: например, печать марок с 3D-эффектом или иллюзией движения при повороте изображения.

Португалия. Марка, напечатанная на тонкой пластинке из пробки (примерно треть всех пробковых деревьев выращивается именно в Португалии).
Перфин
Официальная корреспонденция в разное время франкировалась не обычными марками, а служебными, закупавшимися крупными партиями и предназначенными для ведомственной переписки. Чаще всего служебные марки делали из обычных путем надпечатки или прокалывания ряда отверстий, образующих определенный знак или аббревиатуру. В последнем случае получался так называемый перфин.

Северное Борнео: перфин REVENUE на марке Северного Борнео 1909 года; перфин превращает марку в фискальную.
Смысл подобной методики заключался в том, что при незаконном попадании перфорированной служебной марки в частные руки человек не мог использовать ее для оплаты обычного почтового отправления или продать.

Разновидности перфинов для служебных марок.
Подделка на миллион
Подделка марок практикуется не только для бесплатного отправления писем, но и для серьезного заработка. Редкие и уникальные марки на аукционах могут стоить миллионы долларов — практически каждая редкая марка хотя бы раз в своей истории служила объектом подделки.

Эпоха знаменитых фальшивомарочников пришлась на начало XX века. Самым известным был итальянец Жан де Сперати (1884−1957), за 40 лет продавший более 5000 поддельных марок и попавшийся лишь в глубокой старости.
В июне 2014 года на аукционе Sotheby’s была продана одноцентовая марка Британской Гвианы 1856 года, известная в филателистическом бизнесе как British Guiana 1c magenta. Итоговая стоимость составила $9 480 000. Эту марку, существующую в единственном экземпляре, подделывали несколько раз. Наиболее известная подделка принадлежала руке фальсификатора Питера Уинтера, изготовившего ее в 1999 году из более распространенной, но схожей по рисунку четырехцентовой марки того же периода. Эксперты признали подделку гениальной и выявили фальсификацию лишь после многонедельного исследования. Уверенность в том, что это фальшивка, была основана на негативной репутации Уинтера — если бы марка пришла из других рук, подделку могли не обнаружить.

Вечные фотографии: металл против времени и Солнца
Время безжалостно к краскам и картинам, но крошечные металлические пиксели могут помочь создать фотографии и картины, которые никогда не утратят своей яркости.

Эти алюминиевые пиксели — известные как плазмонные пиксели — раньше использовались для создания микроскопических (шириной всего с пару микронов) и крайне простых картин. Теперь же команда ученых из Мельбурнского университета использовала их для создания цветных изображений с высокой четкостью.

Плазмонные пиксели используют свободные электроны в металлах. Если сделать крохотный алюминиевый пиксель правильного размера и формы, эти электроны начнут вибрировать с определенной частотой, придавая изображению определенный цвет. Таким образом, размер пикселей диктует цвет, а пространство между ними — его насыщенность. Исследователи создали новый процесс производства, который позволяет создавать 2000 различных типов пикселей, что соответствует 2000 различным цветам и оттенкам. Таким образом, они создали богатейшую цветовую палитру, к которой ученые еще никогда не имели доступа в прошлом.

Первые результаты вы можете видеть на снимке в начале статьи. Изображение слева (самое тусклое) — это реальная фотография, остальные два созданы с помощью плазмонных пикселей. Сейчас металлические картины насчитывают всего около 1,5 см в ширину, но это только начало, а чем больше будет изображение, тем больше будет в нем пикселей, и тем насыщеннее цвета.

Такая техника может быть использована для создания вечных фотографий и изображений с высочайшим разрешением, которые не могут выцвести или поблекнуть. Их можно использовать для различных ярлыков, ценников, медицинского оборудования, а также для самых обычных фотографий, которым отныне не будут страшны ни вода, ни солнце.

О каких возможностях принтера вы не знали
Бесцветные чернила и другие чудеса нанотехнологий – на обычном принтере.

Каждый художник обязан знать, как смешать цвета. Эти принципы осваивали ещё мастера палеолита, они сохранились и в современных типографиях. Совершенно новый подход к цветам нашёлся только недавно, и чернила для любых оттенков в нем используются одинаковые — бесцветные.
Шаг 1. От смешения к сложению
Окраску зелёного листа или багрово-жёлтые цвета осеннего леса создают те же красящие пигменты. Но взгляните под ноги: лужа на асфальте подскажет абсолютно другой способ добиться красочных тонов. Тонкая бензиновая плёнка на ней переливается всеми цветами радуги, хотя и бензин, и вода — вещества сами по себе прозрачные, неокрашенные. Неполярный бензин крайне плохо смешивается с водой, разбегаясь по её поверхности плёнкой минимальной толщины. Свет, падая на неё, частью отражается, а частью проходит дальше, отражаясь внутренней стороной бензиновой плёнки. Две отражённые волны складываются. Если их максимумы совпадут, они усилятся, а если на максимум одной придётся минимум другой — ослабят друг друга и пропадут.

Такое сложение световых волн называется интерференцией. Она окрашивает радугой и бензиновую плёнку на луже, и круглый бок мыльного пузыря. В зависимости от толщины в каждом участке интерференция проявляет свет определённой длины видимого диапазона, от коротких (0,4 мкм) фиолетовых до длинных красных (0,75 мкм). Окрашенные зелёным (0,5 мкм) участки тоньше красных ровно на 0,25 мкм — или величину, кратную этой цифре.

Фото
Для распечатки биосенсоров нового поколения подойдет самый обыкновенный "домашний" струйный принтер. Достаточно правильно выбрать "чернила".
«Из неорганических веществ подходящими свойствами обладает кристаллический диоксид титана, — рассказали нам Александр и Владимир Виноградовы, руководящие лабораторией растворной химии передовых материалов и технологий петербургского Университета ИТМО. — Нужно только приготовить взвесь таких наночастиц и научиться наносить их достаточно тонкими слоями, точно контролируя их толщину. Тогда в отраженном свете интерференционная картинка будет выглядеть цветной, хотя сами чернила, коллоидный раствор диоксида титана, — бесцветные».

Шаг 2. Ода принтеру
Контролировать толщину слоёв с такой точностью можно и лазерной гравировкой, и сложными методами напыления — все они требуют использования невероятно сложной техники и могут работать лишь с небольшими по размеру образцами. «Оказавшись в командировке в Канаде, мы заметили, что даже самые обеспеченные нанолаборатории активно пользуются обычными офисными струйными принтерами с пьезоэлектрической головкой, — братья-близнецы Виноградовы действительно похожи, как две капли наночернил, и даже говорят о себе во множественном числе. — Некоторые модели принтеров очень неприхотливы и легко переносят эксперименты с раствором, который залит им в картриджи».

Конечно, дешёвый принтер, который не жалко и погубить, не может контролировать нанесение капель с большой точностью. Но для наночернил этого и не требуется. «Мы не инженеры и не конструируем принтеры, — поясняют братья Виноградовы. — Мы химики, и наша задача — найти такой состав чернил, чтобы каждая капля, высыхая, создавала ровный отражающий слой заранее определённой толщины». Добиться этого удалось, подобрав добавки, изменившие параметры вязкости и поверхностного натяжения раствора. В итоге толщина слоёв, остающихся на подложке, задаётся не столько принтером, сколько свойствами самих чернил. В несколько проходов дешёвый струйный аппарат создаёт нанотехнологичный продукт: цветную картинку, распечатанную бесцветными чернилами. Один слой «проявляет» фиолетовые тона коротких длин волн, два слоя — более длинноволновые.

В нанотехнологиях струйный принтер оказался почти таким же популярным инструментом, как телескоп — в астрофизике. Пьезоэлектрическая головка разбрызгивает капли без предварительного нагревания и не разрушает даже чувствительные к температуре биомолекулы в растворе, который используется вместо чернил. «Мы можем добавить даже белки — и они не денатурируют, сохранят и форму, и активность, — объясняют Виноградовы. — Собственно, с этого все и началось, с проекта по струйной печати биосенсоров нового поколения».

Достаточно нанести на бумажку каплю наночернил, содержащих наночастицы оксида алюминия, цветной индикатор и белки, способные связывать нужный биологический агент. Когда жидкость высохнет, на подложке останется керамический матрикс, заполненный белками и красителями, — готовый индикатор, за несколько секунд и с высокой чувствительностью обнаруживающий целевые молекулы. По образцу слюны можно находить раковые клетки, определять бактерии или частицы вирусов, следы наркотиков — все, что до сих пор требует применения сложного оборудования. В лаборатории Виноградовых нам показали рабочие прототипы тест-полосок для контроля уровня глюкозы — задачи, для которой некоторым больным диабетом приходится регулярно прибегать к довольно неприятным уколам для забора крови.

Бесцветные чернила могут передать все основные цвета. Главное – контролировать толщину остающихся на подложке слоев.
Шаг 3. Гаражные нанотехнологии
Остроумные находки привлекают и инвесторов, и производителей, готовых оплачивать лицензии на применение таких решений в своей продукции. Лаборатория братьев Виноградовых получает немалые гранты и обставляется новой сложной техникой для детального изучения наноструктур. Однако сами принципы потребовали лишь новых идей и понимания физико-химических законов, а первые демонстрации их применения проделаны на самом простом оборудовании.

«По большому счету все это доступно каждому, — продолжают они. — Диоксид титана можно купить в магазине, принтер найти даже списанный, а белковые препараты или что вы ещё придумаете добавлять в свои "наночернила" — заказать у производителей». Действительно: нанотехнологии не так далеки от народа, как может показаться со стороны. Как некогда «гаражные» компании 1980-х выросли в нынешних IT-гигантов Apple, Microsoft или Google, так и революционные биотехнологии и нанотехнологии завтрашнего дня вполне могут рождаться сегодня небольшими группами энтузиастов и специалистов.

Распечатки не тускнеют со временем. Отпечатанные бесцветными чернилами цветные картинки удаётся сделать ещё ярче, покрыв их дополнительным слоем, который уменьшает количество отражённого поверхностью света.
«Пока для нашей лаборатории это основные направления работы, — резюмируют братья Виноградовы. — Но совершенно точно, что этим дело не закончится. Работая с растворами наночастиц и со струйной печатью, можно получить... даже трудно сказать... сходу просто глаза разбегаются. Надо будет устроить ещё один "мозговой штурм"».

Самый первый километр: как производят автомобильные шины
Выбирая новый комплект шин для своего автомобиля, мы практически всегда задаемся вопросом – а сколько тысяч километров они смогут пройти? Сегодня же мы задумались о другом. Каков условный «первый километр» в жизни автомобильной шины? Точнее, тот «километр», который она проходит, чтобы стать, собственно, готовой автомобильной шиной.

На территории России свои заводы разместило уже немало известных на весь мир шинных брендов. Один из наиболее современных открыла в 2016 году компания Bridgestone. Он расположен в Ульяновске и выпускает около двух сотен различных типоразмеров шин в размерностях от 13 до 19 дюймов – для легковых автомобилей, кроссоверов и внедорожников. Часть продукции отправляется к автопроизводителям для первичной комплектации, а это важное подтверждение высокого доверия к продукции. Специалисты Ульяновского завода Bridgestone и помогли нам подробнее разобраться, какой путь проходит шина, чтобы «стать самой собой».
Сырье – химические компоненты, проволока и ткань для корда, каучук – поступает на завод из многих стран мира по собственным цепочкам поставок производителя. Основные химикаты приходят из Японии и Европы, что-то поставляется из стран Азии, Африки, ну и, собственно, от российских поставщиков. Опасения, что Россию обделяют качеством, абсолютно беспочвенны. Мало того, что все сырье сопровождается сертификатами качества, оно проходит еще и дополнительный контроль в собственной химической лаборатории, по внутренним стандартам Bridgestone (а они еще более строги) на стадии приемки и отправки в работу. Внутренние стандарты бренда едины вне зависимости от того, в какой стране мира расположен завод, ведь продукция идет не только на местный рынок, но и отправляется на экспорт. Производственный процесс имеет очень высокую степень автоматизации, техника просто не допустит, чтобы некачественное сырье попало в производственное оборудование.

Лаборатория контроля качества материалов

Терминология
Чтобы разобраться в процессе производства шины, нужно обязательно запомнить два слова. Произносятся они достаточно сложно, но без процессов и оборудования, которые скрываются за этими словами на шинном заводе, – никуда.

– Экструдирование (экструзия) – процесс получения изделия путем продавливания вязкого расплава или пасты материала через формующее отверстие. Соответственно, аппарат, который осуществляет эту операцию, называется экструдер.

– Каландрирование – процесс обработки материалов для выравнивания толщины, повышения плотности, гладкости поверхности (или тиснения рисунка). Оборудование для этого процесса называется каландр – это такой барабанный пресс с расположенными один под другим валами, между которыми пропускается материал.

Точкой отсчета начала производства шины можно считать процесс резиносмешивания – именно от этой точки начинается путь к будущей шине. Резиновую смесь специалисты называют компаунд. И этот компаунд может (и должен) быть разным – для разных типов шин. Тем, кто следит за автомобильными гонками, это понятно: для разных температур и покрытий гонщики используют шины разных компаундов. Но и к обычным дорожным шинам применим точно такой же подход. Очевидно, что зимняя шина, рассчитанная на работу в условиях минусовых и околонулевых температур, должна быть мягче, а летняя – жестче.

Смешивание различных компаундов происходит при разных температурах, более того, разные температуры используются и на разных стадиях процесса. На стадии получения так называемой маточной смеси (по-английски этот термин напоминает по звучанию фамилию знаменитого актера – masterbatch) используются температуры в диапазоне от 100 до 160 ℃. Особого температурного режима, к примеру, требуют компаунды с содержанием диоксида кремния (силики), весьма популярного в наше время компонента шинных смесей. На второй, финальной, стадии смесеобразования, где в состав добавляются компоненты, которым предстоит сработать на стадии вулканизации, используются более низкие температуры – около 90–105 ℃. Иначе этот самый процесс вулканизации может активироваться сам по себе. А до него – согласно технологии – пока еще далеко.

Параллельно резиносмешиванию протекают еще два процесса – каландрирование текстильного полотна, которое будет использовано для производства шин, и экструдирование проволоки для металлокорда (ранее на других заводах он тоже каландрировался, но современные технологии позволяют использовать только экструдирование). Нарезка готовых «полуфабрикатов» происходит сразу с учетом того, для какой шины они готовятся. К примеру, для разных шин она происходит под разным углом.

Текстильный каландр – оборудование для обрезинивания текстильного полотна

Active Multicell Compound II
Завод в Ульяновске – единственный из европейских заводов, который работает с новейшей смесью Active Multicell Compound II. Изначально она использовалась только в Японии. Запатентованная резиновая смесь нового поколения используется для изготовления нешипованных (фрикционных) зимних шин и обеспечивает их долговечность, превосходную управляемость и безопасность.

В состав этой смеси входит мелкодисперсный диоксид кремния и нанополимеры, которые способствуют увеличению трения. В результате резина протектора плотно соприкасается с поверхностью льда на дороге, а сила сцепления повышается на большом пятне контакта. Более того, нанотехнологичный полимер в сочетании с силикой делают шину эластичной даже при предельно низких температурах. Еще одна особенность этого компаунда – микропоры, которые позволяют сократить тормозной путь.

Работа с Active Multicell Compound II – предмет особой гордости специалистов российского завода. Шины, для которых эта смесь используется, актуальны и популярны не только на российском рынке, но и в странах Скандинавии, куда на экспорт уходит немалая часть такой продукции.

Технологии постоянно развиваются. К примеру, в условиях борьбы за улучшение экологических качеств автомобилей все актуальнее становится снижение массы шины без ущерба ее прочности и износостойкости. Специалисты Bridgestone разрабатывают все более совершенные резиновые смеси для обрезинивания компонентов шин, испытывают и используют новые армирующие материалы.

Оборудование для изготовления боковины

Автомобильная шина только внешне выглядит этакой простой монолитной резиновой штуковиной. На самом деле для ее изготовления нужно 10–15 (а порой и более) различных деталей. Да-да, именно деталей. Причем собственно на резиновые смеси приходится... только половина составляющих. В среднем на легковую шину уходит немногим более 6 кг резины (конечно же, это очень усредненный показатель – все зависит от модели и размера). А вот остальные 50% – это текстиль, металл и другие составляющие.

Как мы уже говорили, на заводе параллельно может изготавливаться большое количество (до 30–40 в день) типоразмеров шин. Но большого «промежуточного» запаса здесь стараются не держать – только оперативный запас для непосредственной работы. Зато на этой стадии происходит еще один этап контроля качества – на этот раз уже готовых, но не собранных в единую шину деталей-полуфабрикатов. Каждая линия оборудована большим количеством сенсоров, проверяющих такие параметры, как толщина, вес, позиции наложения компонентов на полуфабрикатах. Степень автоматизации практически полная, человеческий фактор практически исключен. Но оператор иногда все-таки осуществляет дополнительный контроль.

И вот на следующем этапе необходимые детали собираются в одну конструкцию – так называемую сырую шину, с обработанной изнутри специальными антиадгезионными смазками (чтобы не прилипала «ненужной» стороной в вулканизаторе) поверхностью. Сырой она называется потому, что, для того чтобы стать готовой, шине необходимо пройти таинство вулканизации. Но опять же – это будет несколько позже. А пока в дело вступает еще один предмет гордости ульяновских шинников – автоматизированная система доставки и распределения сырых шин. На всем промежутке от сборки до вулканизации рука человека к такой заготовке не прикасается.

Автоматизированный склад сырых шин

Под потолком завода смонтирована специальная система доставки шин со сборки на промежуточный (буферный) склад, а затем – на вулканизацию. Выглядит немного космически: сверху к шине вдруг протягивается манипулятор от специальной тележки, забирает шину, грузит в эту тележку и увозит. На буферном складе каждой шине автоматически присваивается индивидуальный адрес. Теперь система автоматически отслеживает, когда и от какой вулканизационной установки поступит запрос «мне нужна такая-то заготовка». И снова манипулятор забирает сырую шину, передает другой маленькой тележке под потолком. На каждом отрезке такого пути система несколько раз считывает штрихкоды и проверяет, не сбилась ли шина с верной дороги. Вновь человеческий фактор практически исключен: автоматизация позволяет безошибочно организовать параллельное производство множества типоразмеров.

Итак, тележка подвозит шину к вулканизатору и опускает в специальную корзинку, откуда в нужное время заготовку заберет еще один манипулятор и положит в вулканизатор. Именно здесь шина приобретает свой окончательный вид, а заодно и получает рисунок протектора. За это отвечает специальная пресс-форма – своя для каждой модели и размера.

Жар и лед
Если взглянуть на новенькую, еще не касавшуюся асфальта шину, можно поразиться обилию мелких деталей. Красивый рисунок ламелей, ребрышки-перегородки, тисненые надписи, символы и логотипы, «волоски» литников... Все эти элементы формируются пресс-формами. Но как удается поддерживать чистоту самих пресс-форм? Ведь они находятся в контакте с сырой резиной, которая элементарно липкая. Оказывается, для регулярной очистки пресс-форм используется сухой лед. Причем эффект его использования двойной. Во-первых, частицы льда подаются на пресс-форму под давлением и действуют как своеобразная «пескоструйка», только не повреждающая поверхность, а лишь щадяще очищающая ее. Во-вторых, игра идет на разнице температур и температурных коэффициентов. За счет температурного удара налипающие кусочки резины, нагар отскакивают от поверхности пресс-формы, оставляя ее чистой и готовой к дальнейшему использованию. В результате таких периодических очисток (периоды определяются для каждого случая индивидуально) пресс-форма сохраняет свои качества практически все то время, пока ее рисунок остается актуальным для производства шин.

Процесс вулканизации шин

И вот шина «запечена» в вулканизаторе и готова окончательно. Оборудование позволяет достаточно быстро и гибко перенастраивать вулканизаторы на производство разных моделей и размеров. Нормативы времени разнятся в зависимости от участка производства, но в целом никто не заинтересован затягивать процесс. Наоборот, на заводе гордятся гибкостью своего производства, не забывая напоминать, что «гибкость» – это в принципе один из столпов философии Bridgestone.

А готовые шины попадают... думаю, что вы правильно догадались – снова на контроль качества. Абсолютно вся продукция проходит финальную инспекцию. Большая часть этих проверок снова проходит в полностью автоматическом режиме, в том числе автоматический контроль на машинах однородности и баланса. Как терпеливый пациент, шина проходит даже рентген-контроль, где проверяется на наличие металлических включений и иных дефектов распределения компонентов.

Конвейерная линия участка финальной инспекции

Но есть на этой стадии контроля и участие человека. Причем участие это очень важное, а специалисты, осуществляющие такие проверки, проходят очень длительное обучение и тренинги. Такое участие самых опытных мастеров – традиционная составляющая японского подхода к качеству. Сколь совершенна ни была бы автоматика, но именно за специалистами решающее слово. У них есть определенный процесс – стандартный набор действий, движений, взглядов. Они осматривают каждую шину, и это особый завораживающий процесс, позволяющий уже на финальном этапе найти какой-то ускользнувший дефект.

Но и это еще не всё. Образцы готовой продукции, отбираемые по определенному алгоритму, отправляются в заводскую лабораторию контроля качества. Здесь они проходят дополнительный контроль как неразрушающими (контроль габаритных размеров и проверки площади пятна контакта), так и разрушающими методами. К последним относятся анализ конструкции и распределения компонентов в шине, высокоскоростной тест, тесты на долговечность (износ) и выносливость борта.

Лаборатория контроля качества готовой продукции

А для нешипованных зимних шин, которые изготавливаются с использованием микропористой смеси (помните, мы отдельно говорили о технологии Active Multicell Compound II?), предусмотрен и еще один тестовый цикл – на проверку пористости резины, определение коэффициента вспенивания.

На горяченькое!
Отдельная история – ошиповка шин. Зачастую производители отдают ее на аутсорс специализированным компаниям. В Bridgestone предпочитают устанавливать шипы своими силами. Для некоторых моделей ошиповка вообще происходит, пока шина буквально еще горячая. Это позволяет достичь сохранности резинового слоя в процессе шиповки, а после остывания шип надежно фиксируется в шине. Современные машины для ошиповки считывают лазером положение каждого отверстия, автоматически вставляют шипы в шину и измеряют уровень выступа шипа (технология машинного зрения), который затем также проверяется вручную на каждой шине.

Любопытно, но говоря о процессе шиповки, нельзя не упомянуть об использовании... обычного мыла. Казалось бы, какую роль оно играет в производстве шин? А вот какую! В определенной дозировке, рассчитываемой автоматически, мыльный раствор позволяет шипу плавно войти в отверстие в шине, сохраняет целостность резинового слоя вокруг шипа, что положительно сказывается на эксплуатационных свойствах ошипованной шины.

Точность и комплексность настроек оборудования позволяют применять шипы направленной конструкции. То есть они устанавливаются строго под определенным углом к направлению качения шины. Такие шипы не только обеспечивают лучшее сцепление, но и менее разрушительны для дорожного покрытия.

Если все в порядке – то партия свеженьких шин отправляется уже на основной склад дожидаться отгрузки.

Склад готовой продукции

Адресаты могут быть как российскими, так и зарубежными. Около 20% производимой продукции отправляется на экспорт в страны СНГ, страны Скандинавии, а в ближайшее время этот список пополнится Германией и Польшей.

Но это уже не тот самый «первый километр», а гораздо более дальние маршруты...

Падающий кенгуру и другие интереснейшие факты о мире, которые вас удивят
Наша жизнь полна всего интересного и неизведанного. И сколько бы книг вы ни прочитали, на скольких сайтах бы ни зависали, всегда найдется то, что станет для вас открытием. Вот 5 любопытных фактов, узнав которые, вы еще немного обогатите свою копилку знаний!

7% взрослых американцев считают, что шоколадное молоко получают от бурых коров.
Кенгуру используют свой хвост для баланса во время прыжков. Поэтому, если вы поднимете их хвост, они потеряют равновесие и упадут.

Чтобы не потеряться и всегда быть на связи, читайте нас в Яндекс.Дзен и не забывайте подписаться на нас в Telegram, ВКонтакте и Одноклассниках!

У большинства корейцев не пахнут подмышки. Счастливцы лишены гена ABCC11, отвечающего за неприятный запах.
Лондонский мост сейчас находится в Аризоне. Построенный в 1831 году Лондонский мост начал разваливаться к 1960-м годам. Было принято решение построить новый, а старый продать американскому предпринимателю Роберту П. Маккалоху. Так мост переехал в Лейк-Хавасу-Сити в Аризоне и стал туристической достопримечательностью.

Учитывая ежедневную литровую производительность слюны, оказывается, что каждый человек вырабатывает примерно 30 миллилитров слюны каждый час. Это 720 миллилитров в день, а значит, 263 литра в год. За всю жизнь человек может наполнить порядка 50 ванн.

Когда нужно беспокоиться: врач рассказал, когда нужно провериться на рак
Рак — страшное заболевание. Многих людей оно настолько пугает, что существует даже специальный термин для такой фобии: канцерофобия. Как же понять, когда стоит обращаться к онкологу?

Главный внештатный онколог Минздрава России Андрей Каприн говорит…

Меткая цитата Марка Твена о том, чем человек отличается от собаки. Это качество вас погубит!
Сложно сравнивать человека и собаку, однако некоторым вещам мы все-таки можем поучиться у животных. Например, писатель Марк Твен считал, что в одном мы очень сильно различаемся, но именно этому мы и должны учиться...

«Если подобрать издыхающего с голоду пса и накормить его досыта, он ___. В этом принципиальная разница между собакой и человеком»

Можно ли спастись от пули под водой: проверяем мифы из боевиков
В голливудских блокбастерах герои часто ныряют под воду, чтобы укрыться от выстрелов. Но действительно ли вода сможет спасти от попадания пули?

Миссия невыполнима: Протокол Фантом
От пуль под водой успешно прятались многие голливудские герои. Но сработает ли это в реальной жизин?

Когда пуля входит в воду, ей приходится прилагать дополнительные усилия, преодолевая естественное сопротивление жидкости. Вода на 800 процентов плотнее воздуха, поэтому пуля в воде практически сразу же начинает замедляться. Именно поэтому в большинстве случаев она не «пролетит» под водой больше нескольких метров.

В документальном фильме Discovery Channel о штурме Омаха Бич во время Второй мировой войны исследователи провели эксперимент, выпустив пулю в воду из немецкого пулемета MG-42. Начальная скорость пули, выпущенной из этого оружия, достигает 1000 метров в секунду. При этом в воде она замедлилась и полностью остановилась, не пройдя и метра.
Норвежский исследователь Эндрю Валь провел крайне опасный эксперимент для телешоу Life on the Line. Он встал менее чем в трех метрах перед огнестрельным оружием, находясь под водой. Дернув шнур, исследователь нажал на спусковой крючок. Пуля замедлилась и спустя метр упала на дно бассейна. Никто не пострадал.

«Разрушители легенд» также проверили «пуленепробиваемость» воды в одном из выпусков. Они выстрелили в воду из разного огнестрельного оружия: 9-мм пистолета, самозарядной винтовки M1 Garand и дробовика. Ведущие пришли к выводу, что нахождение под водой на глубине примерно 2,5 метра может спасти человека от пули, выпущенной из большинства огнестрельного оружия.

В реальной жизни стрелки редко ведут огонь из позиции, которая находится под прямым углом над водой. Если пуля выпущена под углом 30 градусов, то нахождение под водой на глубине в 1 метр (или чуть больше) спасет от большинства видов огнестрельного оружия.

Как собрать реактивную точилку для карандашей своими руками
Автор канала Mike and Lauren демонстрирует чудеса изобретательности: из частей старого игрушечного автомобиля он смог собрать реактивную точилку для карандашей, которая работает на закиси азота!
Как это устроено
Настоящий талант всегда найдет выход из сложных ситуаций. Идея совместить два совершенно разных на первый взгляд механизма пришла в голову Майку, когда к нему в руки попал остов старого игрушечного автомобиля, который сохранил относительно работающий движок.

Чтобы не потеряться и всегда быть на связи, читайте нас в Яндекс.Дзене и не забывайте подписаться на нас в Telegram, ВКонтакте и Одноклассниках!

Сказано-сделано: при помощи бесхитростных манипуляций инженер объединил систему и получил установку, которая с веселым рокотом и гулом моментально сделает любой карандаш острым как иголка.